Kabelverarbeitung im Schaltschrankbau

Die Kabelkonfektion im Schaltschrankbau erfolgt auch heute noch meistens komplett ohne maschinelle Unterstützung. Gelernte Fachleute verarbeiten und verdrahten manuell nach elektrischem Schema. Leitungen werden einzeln und von Hand auf die Länge geschnitten, abisoliert, gecrimpt, beschriftet und verdrahtet. Dies beansprucht sehr viel Zeit. Bei einer Kennzeichnungspflicht wird der Aufwand noch viel grösser, da die Beschriftung meistens manuell mittels Etiketten oder Schildern gemacht wird.

Die Kabelkonfektion im Schaltschrankbau hat jedoch ein enormes Automatisierungspotenzial, sowohl bei Einzel- als auch bei Serienfertigung. Leider herrscht bei den Herstellern von Schaltschränken oft noch der Irrglaube, dass sich nur grosse Serien von gleichen Geräten gewinnbringend automatisieren lassen. Für die Automatisierung existieren jedoch optimale Lösungen, von der halbautomatischen Konfektionierung für die Einzelfertigung und Kleinstserien bis hin zur vollautomatischen Fertigung von Grossserien.

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Grundlagen für die optimale Automatisierung in der Schaltschrank- Kabelkonfektion ist das Vorhandensein elektronischer Daten wie Kabellänge, Beschriftung und Endverarbeitung. Diese Daten werden von einer Verdrahtungsliste in einen Schneideauftrag konvertiert oder sogar direkt über ein ECAD-System generiert. Stehen die Daten nicht elektronisch zur Verfügung, sind diese meist auch bequem über eine Maschinensoftware programmierbar.

Das Ergebnis einer automatischen Kabelkonfektion sind einbaufertige Leitungen welche auf die richtige Länge geschnitten, entsprechend konfektioniert und mit einer beliebigen Farbe mittels Tintenstrahldrucker beschriftet sind. Die Leitungsenden sind mit Adernendhülsen, Crimpkontakten, MIL-Crimp oder mit Ultraschallverdichtung verarbeitet. Die individuelle Beschriftung erfüllt nicht nur die Kennzeichnungspflicht, sondern erleichtert das Verdrahten der Litzen im Schaltschrank wesentlich. Auch angelerntes Personal ist somit in der Lage einfach, schnell und vor allem kostengünstig zu verdrahten.

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Abhängig vom Lösungsansatz und Art der Produktion sind mit einer automatisierten Kabelverarbeitung Kosteneinsparungen von bis zu 50% gegenüber der heute üblichen Arbeitsweise möglich. Nicht nur bei der Kabelverarbeitung, sondern vor allem auch beim Verdrahten kann massiv Zeit und Kosten gespart werden. Da sich die Leitungen automatisch mit Adressierung beschriftet und nach Baugruppe geordnet produzieren lassen, erfolgt die Verdrahtung ohne Schema und wesentlich schneller.

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Neben dem effizienten Ablängen und Abisolieren der Litzen sind die verschiedensten Verarbeitungen möglich. Das Bestücken mit Adernendhülsen, Crimpkontakten oder mit MIL-Crimp ist ebenso möglich wie das Verdichten der Leitungsenden mittels Ultraschall. Weitere Verarbeitungen wie das Bestücken von Hülsen sind ebenfalls erhältlich.

Vor allem das Ultraschallverdichten setzt sich immer breiter durch. Mit dieser Technologie werden die Einzellitzen kompaktiert. Mit nur einem Modul sind alle Leitungsquerschnitte in beliebiger Verdichtungslänge verarbeitbar. Aderendhülsen sind bei endverdichteten Leitungen nicht mehr notwendig.

Die Beschriftung erfolgt in wählbarer Farbe über Tintenstrahldrucker (Farbe meistens weiss und/oder schwarz). Die Texte lassen sich automatisch von der Verdrahtungsliste oder vom ECAD System generieren und an die Maschine übertragen. Auch eine direkte Programmierung über eine Bedienersoftware ist möglich. Auf einer Leitung wird üblicherweise die Adressierung beider Leitungsenden beschriftet. Die Beschriftung kann auch wiederholend auf der ganzen Leitungslänge aufgedruckt sein. Dadurch ist die Leitung, einmal verdrahtet, jederzeit auch im Kabelkanal eindeutig identifizierbar. Eine saubere und konsequente Beschriftung reduziert zudem die Kosten der Endprüfung.

Sämtliche Automatisierungslösungen von Komax sind sowohl für die Einzelfertigung als auch für die Serienproduktion von Schaltschränken optimal einsetzbar. Das Sparpotential ist in jedem Fall sehr gross. Dank dem umfassenden Produktesortiment sowie der grossen Erfahrung im Schaltschrankbau ist Komax in der Lage, auf individuelle Kundenbedürfnisse einzugehen und optimale Automatisierungslösungen anzubieten.

Für kleine Volumen

Die Maschinen der Kappa Familie ermöglichen das perfekte Ablängen, Abisolieren und Bedrucken von Litzen und Kabel. Die Daten sind bequem über ein Netzwerk, aus einer Datenbank oder einem ECAD-System importierbar. Die produzierten Leitungen werden anschliessend mit einem Tischmodul oder manuell kontaktiert und in den Schaltschrank verdrahtet.

Für mittlere Volumen

Die Crimpvollautomaten der Gamma Familie sind flexible, vollautomatische Verarbeitungsautomaten. Sie ermöglichen das Ablängen und Verarbeiten der Leitungsenden sowie das Bedrucken der Litzen. Die Leitungen können zudem automatisch mit Adernendhülsen, Ultraschallverdichtung, Crimpkontakten oder MIL-Crimp verarbeitet werden. Die Daten sind bequem über ein Netzwerk, aus einer Datenbank oder ECAD-System importierbar.

Für grosse Volumen

Die Zeta 633 ist ein hochflexibles Kabelverarbeitungszenter, für Einzel- und Sequenzfertigung geeignet. Die Maschine kann in beliebiger Reihenfolge Sequenzen bis zu 36 unterschiedlichen Litzen und 5 verschiedenen Verarbeitungsstationen wie Adernendhülse, Ultraschallverdichtung, Crimpkontakt oder MIL-Crimp verarbeiten. Daher entfällt das Umrüsten in den meisten Fällen komplett. Die einzelnen Leitungssequenzen werden nach Baugruppen oder Feldbezogen produziert, abgebunden und in die Ablagewanne gelegt. Dank dem automatischen Job-Nachladen arbeitet die Maschine selbstständig in „Geisterschicht“. Die Daten lassen sich beliebig über ein Netzwerk aus einer Datenbank oder direkt vom ECAD-System importieren.

Komponenten mit unterschiedlicher Klemmenkontaktierung wie Federzug, Push-in oder Kontaktlaschen können mit der Zeta 656 automatisch ein- oder beidseitig bestückt werden. Der Kunde spezifiziert ob Teilkabelsätze (beidseitig bestückt) oder nur einseitige Komponentenbestückung auf der Anlage gefahren werden. Das Beladen und Entladen der Paletten erfolgt während das zweite Palettenpaar bestückt wird. Eine kontinuierliche Produktion ist somit sichergestellt. Integrierte Kraftsensoren gewährleisten höchste Qualität durch die Überwachung des kompletten Bestückungsprozesses.

Zur optimalen Auslastung der Anlage kann ein Flexbündler vor der Zeta 656 in das Maschinentransfer integriert werden. Dadurch entsteht die Möglichkeit nicht bestückte Leitungen orientiert und gebündelt für die manuelle Weiterverarbeitung bereitzustellen.

Die Produktionsdaten für Losgrösse 1 oder für die Serienfertigung können über ein Netzwerk, eine Datenbank oder ab ECAD direkt importiert werden. Prozessrelevante Qualitätsdaten können archiviert werden und sind für die Rückverfolgung jederzeit verfügbar.